“Zulieferer des Zulieferers” oder “Verlängerte Werkbank”, so lässt sich mit Schlagworten die Situation der Lohngalvanik B+T Unternehmensgruppe aus Wetzlar beschreiben.
Die Produktion ist zum größten Teil für die Zulieferer der Automobilindustrie bestimmt. Die Produkte sind hauptsächlich Verbindungselemente, die in den Karosserien aller Automobile zum Einsatz kommen. Um die Abläufe seiner Produktion zu optimieren, initiierte ein bedeutender Kunde bei seinen Zulieferern den Einsatz einer neuen Softwarelösung – profitieren können nun beide.
Qualitätssicherung an oberster Stelle
Zahlreiche Anforderungen hat eine solche Lohngalvanik zu erfüllen. Da der Großteil ihrer Produktion in der Automobilindustrie landet, steht die Qualitätssicherung an oberster Stelle. Hinzu kommt bei der Vielzahl der Teile ein entsprechender Aufwand im Warenwirtschaftssystem, in der Produktionsplanung und nicht zuletzt in der Anlagensteuerung.
Aus Sicht eines Kunden, einem großen Zulieferer der Automobilindustrie, gibt es noch einmal eine Steigerung in der Komplexität von Organisation und Produktion. Er hat mit zahlreichen verschiedenen Zulieferern zu tun. Zunächst kochte jeder Lieferant sein “eigenes Softwaresüppchen” – auch eine vom Kunden zur Verfügung gestellte Internetplattform konnte nur wenig helfen. Dort konnten bevorstehende Aufträge zwar eingesehen werden oder abgearbeitete Aufträge zurückgemeldet werden, doch erfolgte die Datenerfassung und Eingabe immer per Hand, so dass eher ein Mehraufwand für den Lieferanten entstand – mit allen Fehlermöglichkeiten, die das Eintippen bot.
Schließlich ging man an die Lösung dieses unbefriedigenden Datenwirrwars. Die Wahl der Datenintegration in die bestehende, auf Oberflächentechnik spezialisierte ERP-Branchenlösung OMNITEC aus dem Hause der Softec AG aus Karlsruhe war naheliegend. Da die notwendigen Daten auf der Internetplattform des Kunden zur Verfügung standen, wurde die Lösung für B+T entsprechend angepasst.
Zu Beginn eines Auftrages werden dazu die Daten aus dem System des Kunden automatisch ausgelesen. Entsprechend der Planung des Kunden werden dann Betriebsaufträge für das eigene Haus angelegt und ausgedruckt. Dies kann bereits lange vor dem Zeitpunkt erfolgen, zu dem der Lkw mit den Behältern das Werk des Kunden verlässt und in Richtung B+T aufbricht. Kommt der Lkw nun an, werden die Behälter mit den zu beschichtenden Teilen entladen und mit einem Handscanner im Wareneingang gebucht. Praktisch ist dabei, dass die Barcodes des Kunden verwendet werden können und eine eigene Systematik in der Warenwirtschaft vermieden wird. Zu den eingegangenen Behältern werden nur noch die im Vorfeld erstellten Betriebsaufträge gelegt. Nach dem Beschichten erfolgt ein Ausdruck der Lieferscheine und die fertigen Behälter werden wieder per Handscanner aus dem eigenen System abgemeldet, um anschließend per Lkw zurück zum Kunden transportiert zu werden.
Oberflächentechnik-Branchenlösung mit automatisierter Qualitätsprüfung
Seit neuestem setzt B+T auch eine automatisierte Qualitätsprüfung ein. Aus jeder Trommel wird – je nach Anforderung des Kunden – eine bestimmte Anzahl beschichteter Teile entnommen und in einen Prüfblock gesetzt. Anschließend werden diese Teile dem Messstand zugeführt, wo die Messung der Schichtstärke stattfindet. Spannend ist nun die Interpretation der Messergebnisse durch die Software: In der Art einer “Blackbox” gibt das System bei Einhaltung der Toleranzen die Charge frei – oder eben nicht. Dabei ist der “Unsicherheitsfaktor” Mensch ausgeschaltet. Diskussionen wie “geht gerade noch” oder “ist ja nur ein bisschen daneben” entfallen somit. Liegen die Messwerte außerhalb der Toleranzen sperrt das System die Charge. Eine Versendung zum Kunden ist damit nicht mehr möglich. Da die einzelnen Messwerte dokumentiert und visualisiert werden, ergibt sich für den Anlagenbetreiber noch ein weiterer Vorteil. Schleichende Veränderungen, wie sie im Prozess einer Galvanik immer vorkommen, lassen sich frühzeitig erkennen. Im Prozess kann so entsprechend entgegen gesteuert werden und ein komplettes “aus dem Ruder laufen” ist praktisch nicht mehr möglich.
Frank Benner, Qualitäts-Managment-Beauftragter bei B+T: “Mit der Einführung des Softwaresystems von Softec haben wir eine deutliche Reduzierung der fehlerhaften Chargen erreicht. Wurden vor der Einführung vielleicht zwei Chargen pro Tag gesperrt, sind es heute nur noch zwei in 14 Tagen. Dies wurde durch eine konsequente Prozessoptimierung verwirklicht. Und auch die Mitarbeiter, die die Kontrolle durch ein solches System anfangs kritisch betrachteten, sehen nun die Vorteile. Gibt es in der Qualität Probleme, lässt sich frühzeitig und zielgerichtet entgegen steuern. Das Ergebnis ist ein deutlich stabilerer Prozess, von dessen Sicherheit auch die Kollegen an der Anlage profitieren – Diskussionen um Qualität finden nicht mehr statt.”